Aby poprawić jakość produktów silikonowych od formowania po obróbkę powierzchniową, kluczowe jest optymalizowanie parametrów procesowych, kontrolowanie kluczowych ogniw i standaryzacja kontroli jakości. Poniżej znajduje się szczegółowy podział:
1. Optymalizacja procesu formowania (Podstawa jakości)
Kontrola surowców: Wybierz wysokiej czystości gumę silikonową (np. gumę silikonową winylową o zawartości winylu 0,15%-0,3% dla produktów ogólnego przeznaczenia lub gumę silikonową fenylową dla ekstremalnych warunków) i kompatybilne środki utwardzające (środki utwardzające nadtlenkowe do ogólnego użytku, środki utwardzające platynowe do produktów klasy medycznej). Wstępnie przetwórz surowce, susząc je w temperaturze 60-80℃ przez 2-4 godziny, aby usunąć wilgoć, unikając pęcherzyków w gotowych produktach.
Przygotowanie formy: Używaj precyzyjnie obrobionych form o chropowatości powierzchni Ra ≤ 0,8μm, aby zapewnić gładkość powierzchni produktu. Przed formowaniem równomiernie nałóż odporny na wysoką temperaturę środek antyadhezyjny (na bazie silikonu lub fluoru), zapobiegając przywieraniu produktu i zadrapaniom powierzchni. Regularnie konserwuj formy, aby naprawiać zużycie, deformacje lub gromadzenie się pozostałości.
Dostrajanie parametrów formowania: W przypadku formowania kompresyjnego kontroluj temperaturę w zakresie 160-180℃, ciśnienie w zakresie 10-30 MPa i czas utwardzania w zakresie 3-10 minut (dostosuj w zależności od grubości produktu: 1-2 minuty na mm). W przypadku formowania wtryskowego ustaw temperaturę cylindra w zakresie 120-150℃ (unikaj przegrzania, aby zapobiec degradacji gumy), ciśnienie wtrysku w zakresie 50-100 MPa i temperaturę formy w zakresie 150-170℃. Zapewnij równomierny przepływ gumy, aby uniknąć wad, takich jak nierówna grubość lub brakujące narożniki.
Wyjmowanie z formy i utwardzanie wtórne: Wyjmuj delikatnie z formy, używając profesjonalnych narzędzi, aby zapobiec deformacji lub uszkodzeniu produktu. Przeprowadź utwardzanie wtórne w temperaturze 200-220℃ przez 2-4 godziny dla krytycznych produktów (np. części medycznych lub lotniczych), aby wyeliminować resztkowe substancje lotne (LZO) i poprawić właściwości mechaniczne (wytrzymałość na rozciąganie ≥ 5 MPa, wydłużenie przy zerwaniu ≥ 300%).
2. Obróbka wtórna po formowaniu (Korekta wad i zwiększenie precyzji)
Przycinanie i gratowanie: Używaj przycinania laserowego (dla precyzyjnych części z tolerancją ±0,01 mm) lub przycinania ultradźwiękowego (dla produktów produkowanych masowo), aby usunąć nadlewki i zadziory. Unikaj ręcznego przycinania skomplikowanych struktur, aby zapobiec odchyleniom wymiarowym.
Kontrola wymiarów: Używaj skanerów 3D lub współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM), aby sprawdzić kluczowe wymiary (np. średnica wewnętrzna pierścienia uszczelniającego, grubość produktu) w odniesieniu do rysunków konstrukcyjnych. Odrzucaj produkty z odchyleniami przekraczającymi ±0,05 mm (bardziej rygorystyczne dla zaawansowanych dziedzin, takich jak urządzenia medyczne: ±0,02 mm).
Naprawa wad: W przypadku drobnych pęcherzyków lub otworów, użyj pasty naprawczej silikonowej pasującej do materiału bazowego do wypełniania i utwardzania. W przypadku poważnych wad (np. pęknięć, niekompletnego formowania), złomuj produkt, aby uniknąć wpływu na ogólną wydajność.
3. Obróbka powierzchniowa (Ulepszenie funkcjonalne i poprawa jakości)
Czyszczenie wstępne: Używaj czyszczenia ultradźwiękowego z neutralnym detergentem (pH 6-8) w temperaturze 40-60℃ przez 10-15 minut, aby usunąć olej, kurz lub pozostałości środka antyadhezyjnego na powierzchni. Spłucz wodą dejonizowaną i wysusz w temperaturze 80-100℃, aby zapewnić czystość powierzchni (napięcie powierzchniowe ≥ 38 mN/m).
Funkcjonalna obróbka powierzchniowa:
Obróbka plazmowa: Używaj plazmy tlenowej lub argonowej do wytrawiania powierzchni, zwiększając chropowatość i przyczepność. Jest odpowiednia dla produktów wymagających łączenia (np. guma silikonowa połączona z tworzywem sztucznym lub metalem) i może poprawić wytrzymałość wiązania o 30%-50%.
Obróbka powłokowa: Nałóż olej silikonowy (dla smarowności) lub powłoki odporne na zużycie (np. powłoki PTFE) na powierzchnię. Grubość powłoki jest kontrolowana w zakresie 5-20μm, aby zwiększyć odporność na zużycie (objętość zużycia ≤ 0,1 mm³ po 10 000 cykli tarcia) lub zmniejszyć współczynnik tarcia (≤ 0,2).
Galwanizacja (dla szczególnych potrzeb): Przeprowadź galwanizację bezprądową niklu lub miedzi na powierzchni dla produktów elektronicznych wymagających przewodności. Zapewnij jednolitość galwanizacji (odchylenie grubości ≤ ±1μm) i dobrą przyczepność (zdać test odrywania taśmy 3M bez odpadania).
Kontrola po obróbce: Sprawdź wykończenie powierzchni (brak zadrapań, nierównomierne powlekanie), wydajność funkcjonalną (przyczepność, smarowność, przewodność) i przeprowadź testy starzeniowe (wysoka temperatura 150℃ przez 1000 godzin lub napromieniowanie ultrafioletem przez 500 godzin), aby zweryfikować trwałość powierzchni.
4. System kontroli jakości (Gwarancja pełnego procesu)
Ustanów SOP (Standardowe Procedury Operacyjne) dla każdego ogniwa, szkoląc operatorów w celu zapewnienia spójności procesu.
Przeprowadzaj losowe kontrole półproduktów (10% wskaźnik pobierania próbek dla formowania, 5% dla obróbki powierzchniowej) i 100% kontrolę produktów gotowych.
Rejestruj partie surowców, parametry procesowe i wyniki kontroli w celu identyfikowalności, ułatwiając analizę wad i ulepszenia.
