Chiny Xiamen Juguangli Import & Export Co., Ltd Wiadomości Firmowe

Do silicone daily necessities have health concerns? From pacifiers in babies' hands, to essential scraper molds for baking enthusiasts, to foldable water bottles loved by young people, a soft and elastic material - silicone - is rapidly integrating into every aspect of our daily lives. It claims to be heat-resistant, easy to clean, portable and environmentally friendly, quickly replacing some traditional plastic, glass and metal products. However, as its popularity skyrockets, questions arise: are these brightly colored and uniquely tactile silicone products really safe and harmless as advertised, while bringing convenience? Is it an ideal companion for modern life, or is there a hidden risk that we have not yet noticed? Do silicone daily necessities have health concerns. Silicone, its chemical essence is silicon dioxide, it is not the plastic (polymer) we often refer to. Thanks to its unique molecular structure, silicone daily necessities have many commendable characteristics. The most outstanding thing is its excellent temperature resistance. High quality silica gel can usually withstand a temperature range of -40 ℃ to 230 ℃ or even higher, which makes it safe to heat in the microwave oven, and can easily cope with the high temperature disinfection and sterilization of dishwashers. Secondly, it has excellent flexibility and chemical stability, is not easily brittle, is inert to most substances, and does not easily react with food or produce odors. In addition, its soft surface is not easy to scratch the cookware, and its anti slip effect is excellent, which together establish its stable position in the kitchen. For ordinary consumers, it is essential to master some simple identification skills. One is "smell". High quality food grade silicone is almost odorless when it leaves the factory, and should not produce a pungent plastic or acidic odor even when exposed to heat. The second is "watching", observing whether the color is uniform and transparent. Products that are too bright or contain bright colors may need to be alert to whether unqualified colorants have been added. The third is "stretching". High quality silicone has good toughness and resilience, and it is not easy to turn white when stretched by hand, and can quickly recover to its original state, while inferior products may deform or even tear. Although these methods cannot replace professional testing, they can help us screen out most products with obvious problems in the first place. In addition to the safety of the material itself, the correct use and maintenance of silicone daily necessities also directly affect their lifespan and hygiene condition. Although silicone is resistant to high temperatures, it is still necessary to avoid prolonged exposure to air or flames. When cleaning, although most silicone products claim to be dishwasher washable, hand washing can more effectively maintain their texture, and timely cleaning after use can also prevent oil stains from seeping in. For silicone with adsorption properties (such as spatulas), attention should be paid to checking the surface for dark stains that are difficult to remove, which may be a signal that needs to be replaced. Proper maintenance not only extends the service life of products, but also represents a continuous responsibility for health. From this, it can be seen that silicone daily necessities themselves are a positive material advancement, and the key to their safety lies in the producer's adherence to standards and the consumer's discernment of quality. When we hold a silicone kitchenware, we choose not only a tool, but also a consideration for our quality of life. It injects convenience and warmth into the fast-paced modern life with its unique flexibility and toughness, but only through marketing rhetoric, recognizing its material nature and safety standards, can it truly become our trusted life assistant, rather than a hidden burden. Wise choices and correct use are essential to ensure that this' silicone revolution 'truly serves our health and convenience, and warms our daily lives with the light of technology.

In today's rapidly developing technology, the performance of electronic devices continues to improve, and the heat generated during their operation is also increasing day by day. In order to ensure stable operation of equipment and extend its service life, thermal conductive silicone, a key heat dissipation material, has gradually entered the public eye. This article will provide a detailed introduction to the function and usage of thermal conductive silicone, helping you to gain a deeper understanding of this important material.   The function of thermal conductive silicone 1. Efficient thermal conductivity: Thermal conductive silicone can fill the gap between electronic devices and heat sinks, increase the contact area, significantly reduce thermal resistance, and thus improve heat dissipation efficiency. 2. Insulation protection: Thermal conductive silicone has excellent electrical insulation properties, which can effectively prevent short circuits between electronic components and ensure the safe and stable operation of the circuit system. 3. Shock absorption and buffering: This material has a certain degree of flexibility and elasticity, which can play a role in shock absorption and buffering when the equipment is subjected to vibration or impact, protecting electronic components from mechanical damage. 4. Moisture proof, dust-proof, and corrosion-resistant: Thermal conductive silicone can form a protective film on the surface of electronic devices, preventing the intrusion of moisture, dust, and corrosive substances, and protecting electronic components from environmental damage.   Usage of Thermal Conductive Silicone 1. Surface cleaning: Before using thermal conductive silicone, the surfaces of the heat source and radiator must be cleaned to remove oil, dust, impurities, etc., to ensure that the thermal conductive silicone can fully contact the surface and improve the thermal conductivity. 2. Application or installation: Thermal conductive silicone grease (paste like): If it is thermal conductive silicone grease, use a tool (such as a scraper, toothpick, etc.) to take an appropriate amount of silicone grease and evenly apply it to the surface of the heat source. Pay attention to applying it thinly and evenly to avoid accumulation or bubbles. Generally speaking, a thickness of 0.1-0.5 millimeters is recommended for application. Thermal conductive silicone film: For thermal conductive silicone film, cut the silicone film into a suitable shape and size according to the size of the heating element and heat sink, then remove the protective film, accurately place the silicone film between the heat source and heat sink, gently press it to make it tightly adhere. -Thermal conductive sealing adhesive: If it is a thermal conductive sealing adhesive, pour the adhesive solution into the area that needs to be sealed, ensuring uniform filling and no gaps. During the sealing process, tools can be used as needed to assist in fully covering the heating element with the adhesive solution.

There are various types of customized processing techniques for silicone products, and different types of silicone products require different production processes. Most products cannot avoid the silk screen printing process, which is not only used in the silicone industry. In daily life, many product patterns and logos need to be printed using silk screen printing. Due to its numerous advantages, silk screen printing can be recognized in many industries. Its printing process uses two-component liquid silicone and curing agent color paste to mix and produce the required silk screen colors, and finally completes the silk screen printing process through a silk screen machine. In the silicone product industry, its purpose is to achieve the engraving of product appearance patterns with fonts.   The screen printing process has many excellent characteristics compared to other processes. Firstly, it has good fluidity, strong adhesive viscosity and clear effect, high and low temperature printing stability, and good weather resistance and aging performance. The patterns printed by screen printing have a more three-dimensional and tactile feel, and the screen printing patterns also have excellent peel strength, wear resistance, and brightness; It also has waterproof, anti slip, breathable, high and low temperature resistance, and outstanding leveling properties. What are the details that silicone product manufacturers need to pay attention to during the screen printing process? The quality of silk screen printing is closely related to the quality of the pattern. Therefore, in some processes such as silicone buttons and silicone gift cups, the ink applied to the product is also crucial for the silk screen printing process. High quality ink can improve the quality of the pattern. However, some products may experience color fading after long-term use, mainly due to the following reasons: 1. The quality of screen printing ink is relatively poor, which affects the surface of silicone products and leads to poor screen printing effect; 2. After silk screen printing, the baking temperature of silicone products is too low or the baking time is too short, which leads to poor wear resistance of the silicone product patterns produced by silk screen printing. After several uses, the patterns begin to become blurry; 3. The surface of silicone products is too dirty and not cleaned before screen printing, which hinders the adsorption between screen printing ink and silicone, causing characters to fall off with a slight force.

Why do silicone products crack? Silicone products are widely used in medical, electronic, kitchenware, maternal and child care fields due to their excellent elasticity, temperature resistance, and chemical stability. However, in actual use or production processes, cracking of silicone products occurs from time to time, which not only affects product performance but may also pose safety hazards. We will deeply analyze the core causes of cracking in silicone products from four dimensions: raw material quality, production process, usage environment, and design structure, providing scientific references for industry practitioners and consumers.   1. Raw material quality: "congenital defects" of inferior rubber materials The performance of silicone products directly depends on the quality of raw materials. If recycled materials, doped silicon powder or low purity silica gel are used, it will result in insufficient tear strength of the product, and cracks will appear under slight external force. For example, some manufacturers add a large amount of silicon powder to the adhesive to reduce costs, making materials that originally did not meet tear strength standards more prone to brittleness. In addition, if bubbles or impurities are not fully eliminated during the mixing process of the rubber material, stress concentration points will also form inside the product, becoming the "fuse" for cracking. Key indicators: The tear strength of high-quality silicone should be ≥ 30kN/m, the tensile strength should be ≥ 8MPa, and it must pass food grade certifications such as FDA and LFGB. If the rubber material is stored for too long or not sealed, it may also cause performance degradation due to oxidation, further increasing the risk of cracking. 2. Production process: The subtle balance between temperature and time The production of silicone products involves multiple processes such as mixing, vulcanization, and demolding, and any deviation in any link may cause cracking: Uncontrolled vulcanization process: Excessive vulcanization temperature or time can cause excessive cross-linking of silicone molecular chains, resulting in brittle products; On the contrary, insufficient vulcanization will result in incomplete curing of the rubber material and easy tearing during demolding. For example, an experiment showed that when the vulcanization temperature increased from 180 ℃ to 200 ℃, the cracking rate of the product increased by 40%. Mold design defects: Unreasonable mold structure (such as rounded corners and uneven wall thickness) can cause obstruction of silicone flow, resulting in stress concentration at thin walls. In addition, rough or dirty mold surfaces can hinder demolding, and forcibly peeling can easily strain the product. Improper demolding operation: Excessive use of demoulding agent or rough handling techniques (such as prying with sharp tools) can directly scratch the surface of the silicone, forming micro cracks that gradually expand with prolonged use. Optimization direction: Adopt segmented vulcanization process, first low-temperature pre vulcanization and then high-temperature shaping; Plating hard chromium or spraying PTFE coating on the surface of the mold to reduce the friction coefficient; Use compressed air assistance or silicone special demolding tools during demolding. 3. Design structure: the "invisible killer" of stress distribution Structural optimization during the product design phase is key to preventing cracking: Uneven wall thickness: Stress concentration is prone to occur at the transition between thickness and thinness, and it is necessary to use R-angle design (corner radius ≥ 0.5mm) or gradual wall thickness for smooth transition. For example, a certain brand of silicone kitchenware gradually increased the wall thickness at the connection between the pot handle and the pot body from 2mm to 5mm, resulting in a 75% decrease in cracking complaint rate. Functional gap: The grooves and holes designed for installing screws or buckles will weaken the structural strength and need to be compensated by adding reinforcing ribs or local thickening. A certain medical grade silicone catheter adopts a wavy reinforcement structure at the joint, effectively dispersing the stress during insertion and removal. Dynamic deformation design: For products that require repeated bending (such as silicone data cables), the deformation process needs to be simulated through finite element analysis to optimize material distribution and cross-sectional shape. A certain experiment showed that changing the cross-section of the data line from circular to D-shaped increased its bending life from 10000 times to 50000 times.     With the evolution of silicone materials towards high strength and toughness (such as the application of fluorosilicone and phenyl silicone), cracking problems will be further reduced in the future. But no matter how advanced the technology is, following scientific principles and process specifications is always the core rule to ensure the quality of silicone products.

Aby poprawić jakość produktów silikonowych od formowania po obróbkę powierzchniową, kluczowe jest optymalizowanie parametrów procesowych, kontrolowanie kluczowych ogniw i standaryzacja kontroli jakości. Poniżej znajduje się szczegółowy podział:   1. Optymalizacja procesu formowania (Podstawa jakości) Kontrola surowców: Wybierz wysokiej czystości gumę silikonową (np. gumę silikonową winylową o zawartości winylu 0,15%-0,3% dla produktów ogólnego przeznaczenia lub gumę silikonową fenylową dla ekstremalnych warunków) i kompatybilne środki utwardzające (środki utwardzające nadtlenkowe do ogólnego użytku, środki utwardzające platynowe do produktów klasy medycznej). Wstępnie przetwórz surowce, susząc je w temperaturze 60-80℃ przez 2-4 godziny, aby usunąć wilgoć, unikając pęcherzyków w gotowych produktach. Przygotowanie formy: Używaj precyzyjnie obrobionych form o chropowatości powierzchni Ra ≤ 0,8μm, aby zapewnić gładkość powierzchni produktu. Przed formowaniem równomiernie nałóż odporny na wysoką temperaturę środek antyadhezyjny (na bazie silikonu lub fluoru), zapobiegając przywieraniu produktu i zadrapaniom powierzchni. Regularnie konserwuj formy, aby naprawiać zużycie, deformacje lub gromadzenie się pozostałości. Dostrajanie parametrów formowania: W przypadku formowania kompresyjnego kontroluj temperaturę w zakresie 160-180℃, ciśnienie w zakresie 10-30 MPa i czas utwardzania w zakresie 3-10 minut (dostosuj w zależności od grubości produktu: 1-2 minuty na mm). W przypadku formowania wtryskowego ustaw temperaturę cylindra w zakresie 120-150℃ (unikaj przegrzania, aby zapobiec degradacji gumy), ciśnienie wtrysku w zakresie 50-100 MPa i temperaturę formy w zakresie 150-170℃. Zapewnij równomierny przepływ gumy, aby uniknąć wad, takich jak nierówna grubość lub brakujące narożniki. Wyjmowanie z formy i utwardzanie wtórne: Wyjmuj delikatnie z formy, używając profesjonalnych narzędzi, aby zapobiec deformacji lub uszkodzeniu produktu. Przeprowadź utwardzanie wtórne w temperaturze 200-220℃ przez 2-4 godziny dla krytycznych produktów (np. części medycznych lub lotniczych), aby wyeliminować resztkowe substancje lotne (LZO) i poprawić właściwości mechaniczne (wytrzymałość na rozciąganie ≥ 5 MPa, wydłużenie przy zerwaniu ≥ 300%). 2. Obróbka wtórna po formowaniu (Korekta wad i zwiększenie precyzji) Przycinanie i gratowanie: Używaj przycinania laserowego (dla precyzyjnych części z tolerancją ±0,01 mm) lub przycinania ultradźwiękowego (dla produktów produkowanych masowo), aby usunąć nadlewki i zadziory. Unikaj ręcznego przycinania skomplikowanych struktur, aby zapobiec odchyleniom wymiarowym. Kontrola wymiarów: Używaj skanerów 3D lub współrzędnościowych maszyn pomiarowych (CMM), aby sprawdzić kluczowe wymiary (np. średnica wewnętrzna pierścienia uszczelniającego, grubość produktu) w odniesieniu do rysunków konstrukcyjnych. Odrzucaj produkty z odchyleniami przekraczającymi ±0,05 mm (bardziej rygorystyczne dla zaawansowanych dziedzin, takich jak urządzenia medyczne: ±0,02 mm). Naprawa wad: W przypadku drobnych pęcherzyków lub otworów, użyj pasty naprawczej silikonowej pasującej do materiału bazowego do wypełniania i utwardzania. W przypadku poważnych wad (np. pęknięć, niekompletnego formowania), złomuj produkt, aby uniknąć wpływu na ogólną wydajność. 3. Obróbka powierzchniowa (Ulepszenie funkcjonalne i poprawa jakości) Czyszczenie wstępne: Używaj czyszczenia ultradźwiękowego z neutralnym detergentem (pH 6-8) w temperaturze 40-60℃ przez 10-15 minut, aby usunąć olej, kurz lub pozostałości środka antyadhezyjnego na powierzchni. Spłucz wodą dejonizowaną i wysusz w temperaturze 80-100℃, aby zapewnić czystość powierzchni (napięcie powierzchniowe ≥ 38 mN/m). Funkcjonalna obróbka powierzchniowa: Obróbka plazmowa: Używaj plazmy tlenowej lub argonowej do wytrawiania powierzchni, zwiększając chropowatość i przyczepność. Jest odpowiednia dla produktów wymagających łączenia (np. guma silikonowa połączona z tworzywem sztucznym lub metalem) i może poprawić wytrzymałość wiązania o 30%-50%. Obróbka powłokowa: Nałóż olej silikonowy (dla smarowności) lub powłoki odporne na zużycie (np. powłoki PTFE) na powierzchnię. Grubość powłoki jest kontrolowana w zakresie 5-20μm, aby zwiększyć odporność na zużycie (objętość zużycia ≤ 0,1 mm³ po 10 000 cykli tarcia) lub zmniejszyć współczynnik tarcia (≤ 0,2). Galwanizacja (dla szczególnych potrzeb): Przeprowadź galwanizację bezprądową niklu lub miedzi na powierzchni dla produktów elektronicznych wymagających przewodności. Zapewnij jednolitość galwanizacji (odchylenie grubości ≤ ±1μm) i dobrą przyczepność (zdać test odrywania taśmy 3M bez odpadania). Kontrola po obróbce: Sprawdź wykończenie powierzchni (brak zadrapań, nierównomierne powlekanie), wydajność funkcjonalną (przyczepność, smarowność, przewodność) i przeprowadź testy starzeniowe (wysoka temperatura 150℃ przez 1000 godzin lub napromieniowanie ultrafioletem przez 500 godzin), aby zweryfikować trwałość powierzchni. 4. System kontroli jakości (Gwarancja pełnego procesu) Ustanów SOP (Standardowe Procedury Operacyjne) dla każdego ogniwa, szkoląc operatorów w celu zapewnienia spójności procesu. Przeprowadzaj losowe kontrole półproduktów (10% wskaźnik pobierania próbek dla formowania, 5% dla obróbki powierzchniowej) i 100% kontrolę produktów gotowych. Rejestruj partie surowców, parametry procesowe i wyniki kontroli w celu identyfikowalności, ułatwiając analizę wad i ulepszenia.

Produkty z gumy silikonowej mogą znaleźć zastosowanie w wielu zaawansowanych dziedzinach, a ich kluczową cechą są doskonałe właściwości, takie jak odporność na wysokie i niskie temperatury, obojętność fizjologiczna i izolacja elektryczna. Typowe zastosowania w różnych dziedzinach również wykorzystują te cechy w sposób ukierunkowany, jak następuje: 1. Odporność na wysokie i niskie temperatury oraz warunki atmosferyczne: Guma silikonowa zazwyczaj zachowuje elastyczność przez długi czas w temperaturach od -60°C do 200°C, a niektóre specjalne gumy silikonowe, takie jak guma fenylosilikonowa, mogą nadal normalnie funkcjonować w ekstremalnie niskich temperaturach -73°C, a nawet wytrzymać krótkotrwałe działanie temperatur 300°C; Jednocześnie wykazuje wyjątkową odporność na ozon i promieniowanie ultrafioletowe i nie pęka łatwo nawet po ponad 20 latach użytkowania na zewnątrz. W dziedzinie lotniczej cecha ta sprawia, że nadaje się do produkcji uszczelnień statków kosmicznych, warstw izolacyjnych kabli odpornych na wysokie temperatury itp., które mogą wytrzymać ekstremalne różnice temperatur i erozję promieni kosmicznych w kosmosie; W przemyśle motoryzacyjnym może być stosowana do produkcji pierścieni uszczelniających i osłon świec zapłonowych wokół silnika, odpowiednich do środowisk o wysokiej temperaturze podczas pracy silnika i trudnych warunków atmosferycznych.2. Obojętność fizjologiczna i biokompatybilność: Kwalifikowana guma silikonowa jest nietoksyczna i bezwonna, nie powoduje reakcji odrzucenia w tkankach ludzkich i nie powoduje krzepnięcia, co czyni ją idealnym materiałem biokompatybilnym w medycynie. Ta cecha sprawia, że jest szeroko stosowana w medycynie, na przykład w produkcji produktów do implantacji, takich jak sztuczne zastawki serca, sztuczne naczynia krwionośne i łaty do naprawy błony bębenkowej. Grubość łaty do naprawy błony bębenkowej wynosi zaledwie 0,1 mm, a po obróbce mikroporowatej nie tylko wspomaga naprawę błony bębenkowej, ale także nie wpływa na transmisję fal dźwiękowych; Może być również stosowana do materiałów eksploatacyjnych w medycynie, takich jak tłoki strzykawek, cewniki, opatrunki na oparzenia itp., zapewniając bezpieczeństwo stosowania klinicznego.3. Doskonałe właściwości izolacji elektrycznej: Guma silikonowa ma doskonałe właściwości dielektryczne, a wytrzymałość dielektryczna jest prawie nienaruszona przez temperaturę w zakresie 20-200°C i może wytrzymać erozję łukową. Nawet w ekstremalnych warunkach, takich jak wysokie temperatury, jej właściwości izolacyjne znacznie przewyższają właściwości zwykłej gumy organicznej. Ta cecha sprawia, że jest niezbędna w dziedzinie elektroniki i elektrotechniki, na przykład do produkcji przewodzących przycisków do telefonów komórkowych, silikonowych przycisków do pilotów, akcesoriów do kabli wysokiego napięcia w urządzeniach energetycznych, uszczelnień izolacyjnych do instrumentów elektronicznych itp., co może zapewnić stabilną pracę sprzętu elektronicznego i systemów zasilania.4. Dobra przetwarzalność i formowalność: Guma silikonowa może być wytwarzana w produkty o różnych kształtach za pomocą różnych procesów, takich jak formowanie, wytłaczanie, wtryskiwanie itp. Może produkować złożone precyzyjne komponenty i materiały uszczelniające o dużej powierzchni. Na przykład w dziedzinie codziennego użytku może być wykonana w silikonowe etui ochronne na telefony komórkowe i silikonowe naczynia kuchenne; W przemyśle może być przetwarzana na podkładki amortyzujące do urządzeń mechanicznych, paski uszczelniające do rurociągów itp., aby spełnić różnorodne wymagania dotyczące formy w różnych scenariuszach.

Po pierwsze, wiemy, że osuszacze muszą odgrywać rolę w zapobieganiu wilgoci i pleśni, więc materiał musi być w stanie osiągnąć wysoką siłę adsorpcji, mieć pewne zalety w reakcjach kwasowo-zasadowych, powolnym tempie starzenia, nierozpuszczalności i silnej stabilności chemicznej. Tylko wtedy może być przechowywany przez długi czas. Materiał silikonowy jest wysoce aktywnym materiałem adsorpcyjnym, który nie toleruje żadnych substancji i ma silną zdolność adsorpcji. Głównie absorbuje parę wodną poprzez adsorpcję, a materiał silikonowy ma dużą stabilność, a długotrwałe przechowywanie nie spowoduje żadnego starzenia ani wyczerpania, więc jego skuteczność i żywotność jako osuszacza są całkowicie stabilne. W czasie eksploatacji osuszacza żel krzemionkowy można stosować metody eksperymentalne. Jeśli jest przechowywany w suchym i wolnym od cieczy środowisku przez długi czas, będzie miał pewien efekt odporny na wilgoć i pleśń. Jeśli jest używany w środowiskach o wysokiej wilgotności i silnym ozonie, żywotność zostanie skrócona. W przypadku przecieku wody trwa to około roku, ale bez przecieku wody może być używany przez długi czas. Jego żywotność jest w całości określona przez środowisko, ale może być używany przez długi czas po normalnym przechowywaniu. Zastosowanie osuszaczy jest bardzo szerokie w przemyśle, a ten materiał pomocniczy sprawił również, że materiały osuszające stały się kategorią konwersji produkcyjnej w przemyśle wytwórczym. Materiały osuszające można również podzielić na wiele typów. Obecnie istnieją osuszacze mineralne, osuszacze włókniste, materiały z wapna palonego, osuszacze montmorylonitowe, aktywowany tlenek glinu i osuszacze żel krzemionkowy itp. Obecnie osuszacze silikonowe są powszechnie używane jako przedmioty statyczne i nikt nie będzie ich przypadkowo przenosił, więc nadal mogą osiągnąć dobre wyniki w zapobieganiu wilgoci i pleśni!

Produkty silikonowe można barwić, a na rynku jest wiele produktów silikonowych, takich jak silikonowe szczoteczki do twarzy, silikonowe etui na telefony, silikonowe garnki i miski, silikonowe zabawki itp. Silikonowe naczynia kuchenne są również szeroko stosowane w naszych codziennych potrzebach. Obecnie producenci również dostosowują różne modele i kolory naczyń kuchennych do potrzeb konsumentów. Oczywiście silikon jako naczynie kuchenne nie wpływa na zdrowie fizyczne. Silikon spożywczy jest nierozpuszczalny w wodzie i żadnych rozpuszczalnikach, jest nietoksyczny i bezwonny. Jest to wysoce aktywny, ekologiczny produkt. Silikon jest wysoce aktywnym materiałem absorbującym o lepkości, twardości, wytrzymałości na rozciąganie i wytrzymałości na rozdarcie. Istnieje jednak błędne przekonanie, że wiele osób uważa silikon za gumę silikonową, podczas gdy w rzeczywistości tak nie jest. Guma silikonowa to guma syntetyczna. Guma silikonowa jest nierozpuszczalna w rozpuszczalnikach niepolarnych związanych z silikonem, takich jak powszechne pigmenty rozpuszczalne w wodzie, w tym barwniki alkaliczne, kwaśne i bezpośrednie. Może używać tylko rozpuszczalnych w oleju barwników fluorescencyjnych i rozpuszczalnikowych barwników kompleksów metali.   Guma silikonowa odnosi się do naprzemiennego składu atomów krzemu i tlenu. Zwykła guma silikonowa składa się z metylu i niewielkiej ilości wiązań łańcuchowych tlenu krzemu na bazie etylenu. Guma silikonowa ma dobrą odporność na wysokie i niskie temperatury, odporność na temperaturę i odporność na olej. Materiał silikonowy stał się niezbędnym elementem w naszym codziennym życiu. Wielu użytkowników uważa, że silikon spożywczy używany w kuchni spowoduje niezdrowe czynniki dla ludzkiego ciała. Uważamy jednak, że po zrozumieniu zasady barwienia silikonu, każdy może go kupować z pewnością. Na rynku dostępnych jest również wiele rodzajów i kolorów silikonu. Wybór odpowiedniego materiału silikonowego jest naszą własną odpowiedzialnością i dołożymy wszelkich starań, aby sprostać potrzebom użytkowników. Wspieramy również personalizację zgodnie ze zdjęciami.

Jak odróżnić jakość silikonowych pierścieni uszczelniających? Jako niezbędny element uszczelniający w nowoczesnym przemyśle i życiu codziennym, wydajność silikonowych pierścieni uszczelniających bezpośrednio wpływa na efekt uszczelnienia i żywotność produktów. Jednak jakość uszczelnień silikonowych na rynku jest bardzo zróżnicowana, a dokładne rozróżnienie ich zalet i wad stało się wyzwaniem dla konsumentów i personelu ds. zaopatrzenia. Dziś zabierzemy Cię do zrozumienia, jak odróżnić zalety i wady uszczelnień silikonowych.   1. Kontrola wizualna: Porównanie między drobnym a szorstkim Wygląd silikonowych pierścieni uszczelniających jest pierwszym progiem dla ich jakości. Autentyczne silikonowe pierścienie uszczelniające mają zwykle drobny wygląd, gładkie krawędzie, brak widocznych wad, jednolity kolor i miękką teksturę. Dzieje się tak dlatego, że wysokiej jakości materiały silikonowe przechodzą precyzyjną obróbkę podczas procesu produkcyjnego, zapewniając wygląd i teksturę produktu. W przeciwieństwie do tego, gorsze uszczelnienia silikonowe często mają szorstki wygląd i mogą mieć problemy, takie jak pęcherzyki, wgniecenia, różnice w kolorze itp. Te wady nie tylko wpływają na estetyczny wygląd produktu, ale mogą również sugerować wady w jego wewnętrznej strukturze, wpływając tym samym na efekt uszczelnienia i żywotność. 2. Identyfikacja zapachu: porównanie między bezwonnym a ostrym Zapach jest kolejnym ważnym kryterium oceny jakości silikonowych pierścieni uszczelniających. Autentyczne uszczelnienia silikonowe zwykle nie mają zapachu lub mają słaby zapach silikonu, ponieważ wysokiej jakości materiały silikonowe są nietoksyczne i bezwonne oraz nieszkodliwe dla ludzkiego ciała. Uszczelnienia silikonowe niskiej jakości mogą wydzielać ostry zapach z powodu obecności gorszych materiałów lub dodatków. Te szkodliwe substancje mogą nie tylko stanowić zagrożenie dla zdrowia ludzkiego, ale także wpływać na wydajność i żywotność uszczelnień silikonowych. 3. Test elastyczności: Porównanie sprężystości i deformacji Elastyczność jest jednym z ważnych wskaźników wydajności silikonowych pierścieni uszczelniających. Autentyczne silikonowe pierścienie uszczelniające mają dobrą elastyczność, można je łatwo zginać i rozciągać oraz mają silną siłę przywracającą, która może szybko przywrócić ich pierwotny stan po działaniu sił zewnętrznych. Ta doskonała elastyczność zapewnia efekt uszczelnienia silikonowych pierścieni uszczelniających w różnych złożonych środowiskach. Jednak gorsze uszczelnienia silikonowe mają słabą elastyczność, są podatne na deformacje i mają słabą sprężystość. Po działaniu sił zewnętrznych te pierścienie uszczelniające mogą nie być w stanie w pełni przywrócić swojego pierwotnego stanu, co skutkuje zmniejszeniem skuteczności uszczelnienia lub nawet awarią. 4. Ocena odporności na ciepło i zimno: wydajność w ekstremalnych temperaturach Środowisko użytkowania silikonowych pierścieni uszczelniających często obejmuje ekstremalne warunki, takie jak wysokie lub niskie temperatury. Dlatego jego odporność na ciepło i zimno jest również ważnym kryterium oceny jego jakości. Autentyczne silikonowe pierścienie uszczelniające mają doskonałą odporność na ciepło i zimno i mogą być używane przez długi czas w zakresie temperatur od -60 ℃ do +200 ℃ bez deformacji lub szkodliwych substancji. Ta doskonała wydajność zapewnia stabilność i niezawodność uszczelnień silikonowych w różnych trudnych warunkach. W przeciwieństwie do tego, gorsze uszczelnienia silikonowe często słabo działają w ekstremalnych temperaturach. Mogą mięknąć lub odkształcać się w wysokich temperaturach lub twardnieć lub stawać się kruche w niskich temperaturach, tracąc w ten sposób efekt uszczelnienia. 5. Rozważania dotyczące wydajności środowiskowej: gwarancja nietoksyczności i nieszkodliwości Wraz ze wzrostem świadomości ochrony środowiska, wydajność środowiskowa silikonowych pierścieni uszczelniających stała się przedmiotem zainteresowania konsumentów. Autentyczne silikonowe pierścienie uszczelniające są wykonane z materiałów przyjaznych dla środowiska, nietoksycznych i nieszkodliwych oraz zgodnych z odpowiednimi normami środowiskowymi i wymogami regulacyjnymi. Uszczelnienia silikonowe niskiej jakości mogą zawierać szkodliwe substancje, takie jak metale ciężkie, plastyfikatory itp. Substancje te mogą być uwalniane do środowiska podczas użytkowania, stanowiąc potencjalne zagrożenie dla zdrowia ludzkiego i środowiska. 6. Wybór marki i kanału: gwarancja reputacji i jakości Oprócz bezpośredniej oceny w powyższych aspektach, wybór marki i kanału jest również ważnym czynnikiem w rozróżnianiu jakości uszczelnień silikonowych. Znane marki mają zwykle solidny system zarządzania jakością i system obsługi posprzedażnej, co może zapewnić jakość i wydajność ich produktów. Jednocześnie wybór legalnych kanałów zakupu silikonowych pierścieni uszczelniających jest również kluczem do zapewnienia jakości. Legalne kanały zwykle dostarczają autentyczne informacje o produkcie i zapewnienie jakości, unikając zakupu przez konsumentów podrobionych i gorszych produktów.   Rozróżnienie jakości uszczelnień silikonowych wymaga kompleksowego rozważenia z wielu wymiarów. Dzięki metodom takim jak kontrola wizualna, identyfikacja zapachu, testowanie elastyczności, ocena odporności na ciepło i zimno oraz rozważania dotyczące wydajności środowiskowej, możemy skutecznie wyselekcjonować wysokiej jakości produkty w postaci silikonowych pierścieni uszczelniających.

Jakie są wymagania techniczne dla produkcji części silikonowych? Części silikonowe są szeroko stosowane w wielu dziedzinach ze względu na doskonałą odporność na warunki atmosferyczne, odporność na korozję i właściwości izolacji elektrycznej. Jednak produkcja części silikonowych nie jest łatwa, ponieważ wymaga ścisłych wymagań technicznych i precyzyjnej kontroli procesu. Od wyboru surowców po proces formowania, aż po obróbkę końcową i kontrolę jakości, każdy krok jest kluczowy.   Głównym materiałem części silikonowych jest guma silikonowa, która jest materiałem wysoce aktywnym i stabilnym. Podczas produkcji części silikonowych konieczne jest wybranie wysokiej czystości gumy silikonowej jako surowca, aby zapewnić wydajność i stabilność części. Ponadto konieczne jest wybranie odpowiednich wypełniaczy, plastyfikatorów i innych dodatków w oparciu o konkretne scenariusze zastosowań i wymagania dotyczące wydajności, aby spełnić specyficzne wymagania dotyczące wydajności części. Rodzaje i proporcje tych dodatków mają znaczący wpływ na właściwości fizyczne, chemiczne i przetwórcze części silikonowych.   W procesie produkcji części silikonowych dokładność wymiarowa jest ważnym wskaźnikiem technicznym. Dokładność wymiarowa części silikonowych bezpośrednio wpływa na ich dokładność dopasowania i stabilność w stosunku do innych komponentów. Dlatego w procesie produkcyjnym konieczne jest ścisłe kontrolowanie dokładności wymiarowej części, aby zapewnić zgodność z wymaganiami projektowymi. Ogólnie rzecz biorąc, dokładność wymiarowa części silikonowych powinna być kontrolowana w zakresie ± 0,1 mm, co wymaga użycia precyzyjnych form i precyzyjnych procesów formowania.   Oprócz dokładności wymiarowej, jakość powierzchni części silikonowych jest również kluczowa. Podczas procesu produkcyjnego konieczne jest zapewnienie, że powierzchnia części jest gładka, wolna od wad, takich jak wady i pęcherzyki. Jakość powierzchni wpływa nie tylko na wygląd części, ale także bezpośrednio na ich żywotność i wydajność. Dlatego w procesie produkcyjnym konieczne jest przeprowadzenie ścisłej obróbki powierzchni części, takiej jak natryskiwanie, galwanizacja itp., w celu poprawy ich odporności na korozję i ścieranie.   Właściwości mechaniczne są kolejnym ważnym wskaźnikiem technicznym części silikonowych. Części silikonowe muszą mieć pewne właściwości mechaniczne, takie jak wytrzymałość na rozciąganie, wytrzymałość na rozdarcie i trwałe odkształcenie ściskające, które bezpośrednio wpływają na żywotność i stabilność części. W procesie produkcyjnym konieczne jest wybranie odpowiednich formuł i warunków procesowych, aby zapewnić, że właściwości mechaniczne części spełniają wymagania projektowe. Wymaga to dogłębnych badań i optymalizacji formuły gumy silikonowej, aby zapewnić, że części mogą zachować dobre właściwości mechaniczne nawet w trudnych warunkach.   Odporność na warunki atmosferyczne jest kolejnym kluczowym wymaganiem technicznym dla części silikonowych. Części silikonowe muszą mieć pewną odporność na warunki atmosferyczne, odporność na korozję, odporność na starzenie i inne właściwości, aby dostosować się do różnych trudnych warunków środowiskowych. Podczas procesu produkcyjnego konieczne jest wybranie odpowiednich wypełniaczy i dodatków w celu poprawy odporności części na warunki atmosferyczne. Jednocześnie konieczne jest przeprowadzenie ścisłych testów odporności na warunki atmosferyczne na częściach, aby zapewnić, że mogą one zachować dobrą wydajność i stabilność podczas użytkowania.   Wydajność środowiskowa jest coraz bardziej podkreślana w produkcji części silikonowych. Wraz z ciągłym wzrostem świadomości ekologicznej, wydajność środowiskowa części silikonowych stała się jednym z ważnych wskaźników technicznych. W procesie produkcyjnym konieczne jest wybranie przyjaznych dla środowiska surowców i dodatków w celu zmniejszenia wpływu na środowisko. Jednocześnie konieczne jest skuteczne przetwarzanie i recykling odpadów powstających podczas procesu produkcyjnego w celu zmniejszenia ich wpływu na środowisko.   W procesie produkcji części silikonowych powszechnie stosuje się formowanie kompresyjne, formowanie wytłaczane, formowanie wtryskowe i formowanie kroplowe. Formowanie kompresyjne to proces umieszczania zmieszanych surowców silikonowych w formie i wulkanizacji ich poprzez ogrzewanie i ciśnienie. Proces ten ma zalety wysokiej wydajności produkcji, wysokiej dokładności wymiarowej produktu i przydatności do produkcji na dużą skalę. Jednak nie można ignorować wad wysokich kosztów form i ograniczonych kształtów produktów.   Formowanie wytłaczane to proces wytłaczania surowców silikonowych do pożądanego kształtu za pomocą wytłaczarki, a następnie wytwarzania produktów poprzez procesy takie jak chłodzenie i cięcie. Proces ten ma zalety wysokiej wydajności produkcji, regularnego kształtu produktu i przydatności do produkcji ciągłej. Należy jednak również wziąć pod uwagę wady stosunkowo niskiej dokładności wymiarowej produktu i wysokich kosztów form.   Formowanie wtryskowe to proces wtryskiwania surowców silikonowych do formy za pomocą wtryskarki, a następnie kształtowania ich poprzez ogrzewanie i chłodzenie. Proces ten ma zalety wysokiej wydajności produkcji, wysokiej dokładności wymiarowej produktu i przydatności do produkcji na dużą skalę. Jednak wysokie koszty form i duże inwestycje w sprzęt również ograniczają jego zakres zastosowania.   Formowanie kroplowe to ręczny proces wytwarzania produktów silikonowych, który polega na upuszczaniu surowców silikonowych do form, a następnie kształtowaniu ich poprzez ogrzewanie i utwardzanie. Proces ten ma zalety prostej obsługi, niskich kosztów i przydatności do produkcji na małą skalę. Jednak jego niska wydajność produkcji i stosunkowo niska dokładność wymiarowa produktu również ograniczają jego zakres zastosowania.   Kontrola jakości jest również kluczowym krokiem w procesie produkcji części silikonowych. Wymagana jest ścisła kontrola jakości surowców, aby zapewnić, że ich wydajność spełnia wymagania produkcyjne. Jednocześnie konieczne jest ścisłe kontrolowanie i zarządzanie jakością każdego ogniwa w procesie produkcyjnym, aby zapewnić, że wyprodukowane części silikonowe spełniają wymagania projektowe i odpowiednie standardy. Obejmuje to kompleksowe monitorowanie i testowanie dokładności formy, stabilności procesu formowania i jakości obróbki końcowej.   Produkcja części silikonowych wymaga ścisłych wymagań technicznych i precyzyjnej kontroli procesu. Od wyboru surowców po proces formowania, aż po obróbkę końcową i kontrolę jakości, każdy krok jest kluczowy.